Охраны труда в сельском хозяйстве


Нормативные сроки службы канатов ГПМ



страница5/15
Дата03.03.2018
Размер3.24 Mb.
#14460
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15

2.3.Нормативные сроки службы канатов ГПМ


____________________________________________________________________________

Тип крана Грузоподъемность Срок службы

крана, т каната, мес.

Автомобильный К-67 6,3 8

Железнодорожный дизель-электрический 8 14

Гусеничный самоходный СКГ-160 5,5 10

Портальные:

«Кировец» СНГ 10 6

«Ганц» Венгрия 5 7

«Каяр» Франция 5 10

«Абус» Германия 10 7
К эксплуатационным факторам, влияющим на долговечность канатов, также относятся соотношение диаметра барабана к диаметру каната, материал блоков, барабанов и других деталей канатно-блочной системы, профиль и размер канавок блоков, режим работы механизма подъема, окружающая среда, соблюдение правил навешивания каната, уход за ним.

Для изучения влияния вышеизложенных и других факторов на безопасность работы ГПМ и для уменьшения количества аварийных ситуаций должно проводиться исследование его состояния в каждой конкретной точке нагрузочной характеристики с последующим суммированием результатов. Однако, для практической работы, учитывая коэффициенты запаса прочности силовых элементов ГПМ, можно применить исследование в n-точках нагрузочной характеристики.

Предлагаемый принцип подхода к решению данной задачи изложим на примере. Имеется ГПМ с математической моделью, представленной формулой:

Y= X(H),

где Y – число допустимых циклов работы ГПМ при нагружении с усилием (массой Н); X(H)  функция, показывающая зависимость количества безопасных циклов работы в зависимости от прилагаемой нагрузки.

Решим вышеприведенное уравнение для 10-ти точек с усилиями Н1…Н20 и получим количество циклов безопасной работы Y1…Y20. Предположим, что будет создано импульсное устройство – прибор, фиксирующий нагрузку. Тогда коэффициенты Y1…Y20 вводим в память данного прибора для измерения нагрузочно-временных характеристик. К примеру: ГПМ совершил ряд циклов с нагрузкой приведенной в таблице 2.4.

Таблица 2.4



Номер

цикла


1


2

3

4

5

6

7

8

9

10


Нагрузка в цикле

Н1

Н5

Н3

Н10

Н15

Н2

Н8

Н20

Н12

Н14

Количество импульсов поступивших в счетное устройство прибора будет равно:



N = H1K1+ H5K5 + H3K3 + H10K10 + H15K15 + H2K2+

+ H8K8 + H20K20 + H12K12 + H14K14,

где К1- К15  коэффициенты, учитывающие время нахождения ГПМ под нагруз­кой и переводящие число безопасных циклов работы ГПМ –Y при нагружении усилием Н в число импульсов на вход суммирующего устройства.

Любой механизм после периода приработки до расчетного срока эксплуатации при приложении допустимой нагрузки изнашивается равномерно.

Исходя из вышеприведенных рассуждений, можно выполнить результирующий график износа в виде зависимости количества импульсов, поступивших на вход счетного устройства прибора от времени работы ГПМ с различными нагрузками.

С течением времени число импульсов на условном счетном устройстве растет и отражает нагрузку, которой подвергся грузоподъемный механизм (ГПМ) в течение определенного времени, а число импульсов на конкретном участке прямо пропорционально нагрузке приложенной к механизму. Даже нагрузка Н1К1, которая показывает начальное состояние механизма, имеет некоторое количество импульсов, так как ГПМ в ненагруженном состоянии имеет собственную массу и подвергается процессам старения и через определенное время неэксплуатирующийся объект теряет рабочие качества. Error: Reference source not found

Для того чтобы вывести зависимость числа импульсов на входе счетного устройства от нагрузки, приложенной к механизму, требуется иметь расчет механизма на прочность и усталость. При этом расчете получаем количество безопасных циклов работы при допустимой нагрузке. Например, механизм может выполнить N циклов подъема груза массой Н. Так как износ механизма прямо пропорционален нагрузке приложенной к нему в расчетном диапазоне, то из этого следует, что груз массой (Н - Н1) механизм сможет поднять (N+ N1) циклов, (где N1 добавочное число циклов из-за того, что поднимается груз массой ниже расчетной грузоподъемности на Н1).

Исходя из вышеприведенного, приближенное количество циклов работы ГПМ при нагрузке меньше расчетной на Н1 равно:



N1= HN/ (H- H1).

Можно заметить, что при Н равном Н1 число рабочих циклов возрастет до бесконечности, но реальный ГПМ имеет собственную массу и металл, из которого он изготовлен, подвержен старению, поэтому более справедливым будет следующее выражение:



N1= HN/ (H- H1+ H0),

где Н0  некоторый коэффициент, определяющий собственную массу и особенности конструкции данного механизма и условий эксплуатации, которые будут включать следующие факторы: температуру, при которой он будет эксплуатироваться; ветровую нагрузку; мобильность (немаловажно, будут ГПМ эксплуатировать стационарно или его часто придется переустанавливать); климатические (в условиях морского климата более интенсивно происходит процесс коррозии). Отдельным пунктом следует учесть непредвиденные ситуации перегружения механизма, а именно: отказ приборов безопасности; неквалифицированные действия крановщика; преднамеренная блокировка приборов безопасности; перегрузки при обрыве каната.

Для случая перегрузки применять вышеуказанную формулу нельзя, так как она справедлива для расчетного участка кривой износа, а здесь мы имеем дело с аварийным участком износа, где могут происходить необратимые изменения конструкции в целом, поэтому в данной формуле следует это учесть:

N1= HN/ (H - H1+ H0) Kпр,

где Кпр – коэффициент перегрузки, показывающий во сколько раз нагрузка на ГПМ превышает расчетную; грузоподъемный механизм (ГПМ) при этом попадает на участок аварийного износа.

Учет импульсов на счетном устройстве следует вести лишь до того времени, пока нагрузка не будет превышать некоторую максимально допустимую, определяемую запасом прочности данного механизма или узла. При нагрузке большей, чем максимально допустимая без учета коэффициентов запаса прочности следуют необратимые последствия: пластическая деформация; трещины; повреждение каната и другие. Для учета данных факторов, при возникновении аварийной ситуации, в приборе должна быть предусмотрена блокировка работы грузоподъемного механизма (ГПМ), а для дальнейшей эксплуатации ГПМ необходимо будет провести его внеплановое полное техническое освидетельствование.

Для проверки вышеизложенных предположений в БГАТУ разработан лабораторный образец прибора для учета нагрузочно-временных характеристик ГПМ, блок-схема которого представлена на рисунке 2.1. Этот прибор позволяет преобразовывать данные с датчика усилия крановых установок в нагрузочно-временную характеристику (тонна-час), которая, в свою очередь, будет связана с процентом износа крановой установки и вероятностью безопасной работы.





Входное


устройство



Блок


сравнения



Суммирующее

устройство






Генератор

импульсов




Делитель


частоты



Устройство

индикации

Рис.2.1. Блок-схема прибора

Входное устройство представляет собой устройство сопряжения между датчиком усилия крановой установки и прибором измерения нагрузочно-временных характеристик. Блок сравнения выдает разницу между входным сигналом и частотой импульсов генератора. Генератор импульсов выдает импульсы для работы блока сравнения. Делитель частоты преобразует импульсы генератора в необходимый диапазон частот для работы блока сравнения. Суммирующее устройство накапливает импульсы, выходящие с блока сравнения. Устройство индикации отображает количество импульсов, поступивших с блока сравнения.

Используя данный прибор, можно в любой момент получить сведения


о накопленной нагрузке на грузоподъемном механизме (ГПМ), что позволит определить время до проведения технического обслуживания или ремонта механизма.

Вопросы, затронутые в данном параграфе, имеют немаловажное значение для народного хозяйства и до конца не изучены. Исследования в этой области следует направить на дальнейшее обеспечение безопасности работы ГПМ,


а конструкторам необходимо внести изменения с целью более полного учета факторов, влияющих на безопасность эксплуатации крановых установок.

2.4. Оценка и меры безопасности эксплуатации сосудов под

давлением
При работе паровых и водогрейных котлов основными причинами несчастных случаев и аварий, как правило, являются: а) незнание или несоблюдение «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», производственных инструкций и нарушение трудовой дисциплины,
а также невыполнение требований техники безопасности; б) пренебрежительное отношение к оборудованию котельной, контрольно-измерительным приборам и арматуре; в) несвоевременный и некачественный производственный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и несерьезное отношение к инструктажу; г) отсутствие исправных и своевременно испытанных защитных средств и заземляющих устройств; д) несвоевременное и некачественное проведение технических осмотров, ремонтов и технических освидетельствований паровых и водогрейных котлов.

Работы по проектированию, изготовлению, монтажу, эксплуатации, техническому диагностированию, реконструкции и ремонту с применением сварки котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла могут выполняться только предприятиями и другими субъектами хозяйствования, получившими специальное разрешение (лицензию) на осуществление указанных видов деятельности.

Руководство предприятия (организации) должно обеспечить содержание котлов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания.

В этих целях владелец котла обязан: назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов из числа специалистов, прошедших проверку знаний в установленном порядке; обеспечить специалистов правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации котлов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.); нанять на работу людей, обученных и имеющих удостоверение на право обслуживания котлов; разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего котлы, на основе инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла с учетом компоновки оборудования.

Персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию котлов, должен вести тщательные наблюдения за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки исправности действия арматуры, КИП, предохранительных клапанов, средств сигнализации и защиты, питательных насосов. Для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал. Необходимо организовать контроль за состоянием металла элементов котла в соответствии с инструкцией по монтажу и эксплуатации предприятия-изготовителя; обеспечить проведение технических освидетельствований котлов в установленные сроки; проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование котлов с последующим уведомлением инспектора органа технадзора о результатах этого обследования.

К обслуживанию котлов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные


и имеющие удостоверение на право обслуживания котлов. Индивидуальная подготовка персонала не допускается. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего котлы, должна проводиться не реже одного раза в год. Допускается эксплуатация котлов без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих ведение нормального режима работы, ликвидацию аварийных ситуаций, а также остановку котла при нарушении режима работы, что может вызвать повреждение котла.

Загроможденность котельного помещения топливом, верстаками и другими предметами запрещается, потому что они будут затруднять надзор за действующим оборудованием и доступ к обслуживаемым объектам, что даже при незначительной аварии может привести к травмам. Выходные двери котельного помещения во время работы котлов запирать на замок или крючок запрещается. Они должны свободно открываться наружу нажатием руки.

Контрольно-измерительные приборы (водоуказательные стекла, манометры, предохранительные клапаны), питательная, продувная, спускная и парозапорная арматура, а также весь котлоагрегат и вспомогательное оборудование (питательные и другие насосы) должны быть хорошо освещены. Причем рабочие места должны быть освещены лампами напряжением 1236В, получаемым от понижающих трансформаторов. Все трубопроводы пара или горячей воды, проложенные в местах, где может соприкасаться с ними обслуживающий персонал, обязательно должны быть покрыты изоляционным слоем, не допускающим ожога. Доступ к движущимся и вращающимся механизмам в котельной во время работы должен быть прегражден. Ограждение следует выполнять из сеток с ячейками 25х25 мм или из листовой стали. Укреплять их нужно на шарнирах и запирать на замок. Запрещается даже кратковременная работа без предохранительного ограждения или при неудовлетворительном его закреплении. Ленточные конвейеры ограждают перилами.

В случаях, оговоренных производственной инструкцией, котел должен быть аварийно остановлен; причины аварийной остановки котла регистрируются в сменном журнале.

На котлы с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 °С) и паровые котлы с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации водогрейных котлов с температурой нагрева воды не свыше 388 К (115 °С) и паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)», утвержденные Госпроматомнадзором Республики Беларусь.

При эксплуатации сосудов, работающих под давлением, владелец обязан содержать их в исправном состоянии, а также обеспечить безопасные условия работы. В этих целях необходимо назначить приказом ответственных по надзору за их техническим состоянием и безопасной эксплуатацией из числа специалистов, имеющих высшее или среднее техническое образование, прошедших проверку знаний, правил по сосудам. При отсутствии на предприятии специалистов с высшим или средним техническим образованием ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов может быть назначен по согласованию с местным органом технадзора из числа соответствующих специалистов другого предприятия. В этом случае между предприятиями должен быть заключен в установленном порядке договор.

Ответственный (группа) по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному руководителем предприятия. При этом, в частности, ответственный обязан: не реже одного раза в год осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации; в установленный срок проводить техническое освидетельствование сосудов; осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением сосудов для освидетельствования и диагностирования; вести книгу учета и освидетельствования сосудов как зарегистрированных в органе технадзора, так и не подлежащих регистрации, находящихся на балансе предприятия; контролировать выполнение выданных им предписаний и предписаний инспекторов органа технадзора; контролировать своевременность и полноту проведения планово-предупредительных ремонтов сосудов, а также соблюдение Правил по сосудам при проведении ремонтных работ; проверять соблюдение установленного Правилами по сосудам порядка до­пуска рабочих к обслуживанию сосудов, а также участвовать в комиссиях по проверке знаний у специалистов и обслуживающего персонала; проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах; проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте сосудов; участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях сосудов, проводимых экспертом органа технадзора или специалистом предприятия, имеющим разрешение на это органа технадзора.

Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, аккумуляторы тепла, гидролизные аппараты, разварщики, вакуумгоризонтальные котлы, а также сосуды, работающие под давлением вредных веществ 1-го, 2-го, 3-то, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, проводится комиссией с участием инспектора технадзора, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии не обязательно. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться в комиссии предприятия не реже одного раза в 12 месяцев.

Работы по ремонту сосудов с применением сварки или вальцовки должны выполняться предприятиями, имеющими лицензию органа технадзора. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

При эксплуатации электротермических электроустановок необходимо исключить работу ТЭНов без воды и без ее протока в проточных водонагревателях. Для этого подводящий трубопровод элементных водонагревателей оснащают обратным клапаном или его конструкцией, исключающей самовытекание воды.

Накипь с поверхности ТЭНов очищают один раз в 2-3 месяца, не допуская отложений толщиной более 2 мм.

Запрещено ставить запорные краны на трубопроводах горячей воды, если в системе водоснабжения отсутствует предохранительный клапан или нет свободного сообщения с атмосферой.

В трубопроводе холодной воды должен быть вентиль-клапан (работает одновременно как вентиль и как клапан), который пропускает воду из водопроводной магистрали в резервуар электроводонагревателя и не выпускает ее обратно, а также тройник со спускным краном, служащий для освобождения резервуара электроводонагревателя от воды при очистке и ремонте.

Закрытая система водоснабжения должна быть оснащена клапаном избыточного давления, который освидетельствуют 1 раз в полгода.

Зануление элементных электроводонагревателей выполняют в сочетании с изолирующей вставкой или с устройством защитного отключения (УЗО). Изолирующие вставки устанавливают возле электронагревателя в трубопроводах горячей и холодной воды. При наличии УЗО изолирующие вставки не нужны. В трубопроводе горячей воды при наличии УВЭП устанавливать изолирующую вставку также не нужно. В трубопроводе холодной воды изолирующая вставка обязательна. Если хотя бы в одном из потребителей
(с повышенной опасностью поражения электрическим током или особо опасном), снабжаемых по трубопроводам горячей водой от электроводонагревателя, отсутствует УВЭП, то изолирующие вставки должны быть в трубопроводах горячей и холодной воды.

Рекомендуется в помещении, где установлен электроводонагреватель, выполнить устройство местного выравнивания электрических потенциалов. Для этого в бетонном полу по периметру электроводонагревателя на расстоянии 0,5 м от его фундамента прокладывают потенциаловыравнивающий проводник. С этим местным УВЭП соединяют корпус электроводонагревателя


в двух местах.

Кроме элементных электроводонагревателей (косвенного нагрева) используются также электродные водонагреватели (прямого нагрева): низковольтные (0,4 кВ) и высоковольтные (6 и 10 кВ); по исполнению электродов: пластинчатые, кольцевые, цилиндрические.

Наработка на отказ составляет 7-8 месяцев. Из строя чаще выходят электроды (52%) и регуляторы температуры  30% отказов. Характерные повреждения электродов – образование накипи, выпадение токопроводящего осадка, коррозия. Надежность электродных водонагревателей увеличивают за счет их работы по замкнутому циклу и водоподготовкой.

Водонагреватель должен работать на воде, имеющей удельное электрическое сопротивление по паспорту. Если оно больше паспортного, то в воду добавляют соль поваренную, если меньше – то дистиллированную или дождевую воду.

Количество соли:

Mc = 150 (Iпот/ Iф- 1),г/м³;

количество дистиллята:

mд =1000 (1- Iпот/ Iф), л/м³,

где Iпот, Iф – номинальный и фактический фазные токи, А.

Электродные водонагреватели и котлы паровые рекомендуется устанавливать в специальных помещениях (электрокотельных), запрещается – в помещениях особо опасных. Если нет отдельного помещения, можно ограждать электроводонагреватели металлической сеткой высотой 1,7 м на расстоянии не ближе 1 м до его корпуса. Предусматривают электрическую блокировку в две­рях отдельного помещения или ограждения.

В процессе эксплуатации электродных водонагревателей производят 1 раз в полгода измерение удельного сопротивления воды, которое при 20ºС должно быть 10-50 Ом.м. Проверяют действие защитной аппаратуры котла (один раз


в полгода), в том числе эффективность зануления. Кроме того, после ремонта котла испытывают повышенным напряжением изоляцию его корпуса и изоли­рующих вставок (двукратным номинальным напряжением), измеряют сопро­тивление изоляции котла без воды (должно быть не менее 0,5 МОм), измеряют сопротивление столба воды изолирующей вставки.
2.5. Технические средства защиты
Возможны два направления в решении технических задач обеспечения безопасности. Первый путь связан с устранением или уменьшением влияния причин, которые создают факторы опасности. Это может быть достигнуто заменой потенциально опасных производственных или технологических процессов на безопасные или менее опасные. Например, замена ударных процессов безударными позволяет исключить опасный режим работы в виде ударов, устраняется, таким образом, опасная зона удара. Второе направление включает комплекс мероприятий, предотвращающих воздействие опасных факторов на человека (пассивная защита). Оно обеспечивается организацией производственного процесса, конструкцией оборудования и приспособлений, удалением от зон опасных и вредных факторов. Если полностью не удается решить вопросы обеспечения безопасности условий труда работающих, то в дополнение используются средства индивидуальной защиты (каски, очки, респираторы и др.).

Средства защиты, используемые в конструкциях оборудования и машин для обеспечения безопасности, должны быть доступными для технического обслуживания и ремонта. В необходимых случаях средства защиты могут быть обеспечены устройствами автоматического контроля их действия. Средства защиты должны быть приведены в готовность до начала производственного процесса или они должны быть устроены так, чтобы выполнение рабочего процесса было невозможно при отключенных средствах защиты, либо при их неисправности. Защитные устройства должны срабатывать при возникновении опасности и не должны прекращать своего действия раньше, чем прекратится действие опасного или вредного производственного фактора. При отказе в работе отдельных элементов защитного устройства не должно прекращаться защитное действие других средств защиты или возникать какая-либо дополнительная опасность.

В качестве средств защиты на оборудовании, машинах и сельскохозяйственной технике используются оградительные, предохранительные, блокировочные, тормозные, сигнализирующие устройства; системы дистанционного управления и контроля. В определенной степени этому способствуют цвета безопасности, предупредительные надписи и плакаты.

Оградительные устройства

Ограждение опасных зон широко используется для обеспечения безопасности как на стационарных, так и на мобильных объектах. Они создают преграду между человеком и опасным фактором, надежно предохраняют работающего в тех ситуациях, когда в силу каких-то обстоятельств он мог попасть в опасную зону. Ограждения выполняют роль защиты при отлетании стружки, искр, инструмента, заготовок, при обрыве цепных, карданных и других приводов.

Постоянные ограждения часто являются неотъемлемой частью машин, механизмов. Конструктивно они могут быть выполнены как неподвижные, так и подвижные. Неподвижные ограждения могут быть сняты только на период ремонта или технического обслуживания, т.е. когда механизм не работает и не представляет опасности. Основное преимущество таких ограждений  невозможность проникновения в опасную зону; недостаток  возможные ограничения видимости зоны.

Подвижные оградительные устройства можно легко снять или отвести


в сторону при необходимости выполнения вспомогательных операций (смены рабочего инструмента, измерения обрабатываемого изделия, регулировок
и т.д.). Применение таких ограждений допускается лишь в тех случаях, когда по конструктивным соображениям невозможна (или нецелесообразна) установка неподвижного ограждения.

В качестве временных оградительных устройств применяют переносные щиты, ширмы, экраны и т.п. Примером такого типа устройств могут служить: ограждение рабочего места сварщика для защиты окружающих от воздействия отлетающих искр, излучений и сварочной дуги; ограждение ям, траншей, колодцев при производстве земляных, ремонтных или монтажных работ.

Ограждения могут быть выполнены в виде литых или сварных кожухов, решеток, щитов, сеток на жестком каркасе. Если не требуется наблюдений за работой механизмов, то ограждения опасных зон могут быть сплошными: из металла, пластмассы, дерева. Когда же требуется наблюдение за работой механизмов, оборудования, то ограждения выполняют в виде решеток, сеток или сплошными из прозрачного материала. Ограждения с отверстиями диаметром d должны удовлетворять следующим условиям:

при х > 60 dх/10;

при х  60 d  6,

где d  диаметр отверстия, мм; х  расстояние от движущихся или нагретых деталей до ограждения, мм.

При отверстиях в виде многоугольников вписываемые в них окружности должны удовлетворять тем же условиям, а любые диагонали многоугольников не должны превышать удвоенного диаметра.

Ограждения движущихся частей оборудования должны выполняться, как правило, из сплошного материала, но допускается (за исключением стационарных) изготовление их в виде решеток и сеток с ребрами жесткости. Размеры ячеек или щелей в сетчатом ограждении выбирают из соображений, приведенных ниже:




Расстояние от ограждения до опасной зоны, мм

0...500

500...800

800

Допустимый размер отверстий или ширина щели, мм

0,1...5

55

150

Оградительные устройства должны иметь достаточно жесткую конструкцию, чтобы выдерживать случайные нагрузки со стороны обслуживающего персонала. Ограждения, закрывающие части оборудования, при поломке которых могут вылетать осколки и отдельные детали, должны иметь прочность, не допускающую вылета этих элементов.

В общем случае условие прочности ограждающего щитка может быть определено из выражения:

mV2  σ 2 l S g / 9E,
где m  масса отлетающих частей, кг; V  скорость частиц, м/с; σ  допустимое напряжение на изгиб для материала щитка, Н/м2; l  длина ограждающего щитка, м; S  поперечное сечение щит­ка, м2; g  ускорение свободного падения, м/с2; Е  модуль упругости материала щитка, Н/м.

При разрыве абразивного круга стенки ограждающего щитка должны выдерживать удар от отлетающих частей. Для круга, расколовшегося на две части, энергия разлета Р на стенки ограждения равна:


P = mk V2 / 2r0 ,

где mk – масса круга, кг; V – скорость вращения, м/c; r0 – радиус центра тяжести половины круга, м.

Радиус центра тяжести:

,
где: rB – радиус внешней окружности круга, м; ru – радиус центрального отверстия круга, м;

Расчет ограждений типа экранов, предназначенных для защиты от тепловых, электромагнитных и ионизирующих излучений ведут по специальным методикам. За основу расчета принимают обеспечение ослабления излучения до допустимых пределов.



Предохранительные устройства

В основу работы предохранительных устройств положен принцип отключения оборудования (приводов, механизмов) при выходе контролируемого параметра (усилие, давление, температура, пере­мещение и т.д.) за допустимые пределы.

Предохранительные устройства могут защищать от механических перегрузок, от перемещения частей машин за установленные габариты, от превышения давления, температуры, скорости, силы электрического тока (напряжения) и др. параметров.

Для защиты от механических перегрузок используют предохранительные муфты, ограничители грузоподъемности, срезаемые штифты и шпильки, регуляторы частоты вращения.

Предохранительные муфты пробуксовывают и не передают крутящий момент, величина которого выше допустимой величины. Широкое распространение получили фрикционные и кулачковые муфты.

Ограничители грузоподъемности применяют на грузоподъемных механизмах, они предохраняют их от опасной перегрузки во время подъема и перемещения груза. Если груз выше номинальной величины, то срабатывает конечный выключатель  отсоединяет кран от питающей сети.

Предохранительные штифты или шпильки срезаются, если передаваемый крутящий момент превысит допустимую величину. Шпильками крепят шкивы, шестерни, барабаны и др. детали. Для возобно­вления работы механизма необходимо заменить срезанную шпильку новой.

Для защиты от перехода движущихся частей механизмов (машин) за установленные пределы используются концевые выключатели (ограничители хода). Концевые выключатели в грузоподъемных механизмах применяются для ограничения пути движения груза как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости.

Для предупреждения аварий, взрывов, механизмы, работающие под давлением пара, газа или жидкости снабжают предохранительными клапанами, или мембранами. Конструкция и размеры мембраны должны быть такими, чтобы после ее разрыва была исключена возможность дальнейшего повышения давления в сосуде.

Конструкции клапанов различны, но назначение их одно – предупредить аварию и не допустить несчастного случая с обслуживающим персоналом.

Условие, при котором рычажный клапан начнет открываться (пренебрегая массами рычагов и клапанов):

πd² Н l1/ 4 > G (l1+ l2),

а для пружинного клапана:

α π d² Н/ 4> Т,

где α – коэффициент расхода пара через клапан; Н – предельное рабочее давление в сосуде, Па; G – масса подвижного груза, Н; Т – усилие пружины, Н; l1, l2 – плечи рычага, м; d – диаметр отверстия, м.

Для предотвращения нарастания тока до опасной величины применяют плавкие предохранители. При достижении током сверхустановленных пределов предохранитель расплавляется и прерывает электрическую цепь. Для этих целей также широко используются автоматические выключатели (электромагнитные, тепловые и др. расцепители).



Блокировочные устройства исключают возможность проникновения человека в опасную зону либо предотвращают опасные действия работающего. По принципу действия они могут быть механическими, электрическими, фотоэлектрическими, радиоактивными, гидравлическими, пневматическими и комбинированными.

В механической блокировке может не обеспечиваться передача крутящего момента при снятом ограждении, т.к. натяжная звездочка цепной передачи привода механизма закреплена на ограждении. В электрической блокировке при снятом или не закрытом ограждении будут разомкнуты контакты электрической цепи, и соответствующие механизмы будут обесточены и выключены.

В фотоэлектрической блокировке при попадании в опасную зону (например, пресса) какого либо предмета (работающего) луч света перекрывается и не попадает на фотоэлемент, срабатывает защита и отключает станок от питающей сети.

Сущность радиационной блокировки состоит в следующем. На руку рабочего надевается браслет с источником слабого ионизирующего излучения. Когда рука приближается к опасной зоне, излучение улавливается специальным счетчиком, усиливается и импульс передается на реле, разрывающее цепь магнитного пускателя.

Блокировки в машинах и механизмах с гидравлическим и пневматическим приводом срабатывают, когда клапаны питающей среды перекрываются вследствие неправильных действий работающих или по другим обстоятельствам (нарушение технологических режимов).

Тормозные устройства – применяют для быстрой остановки движущихся машин и частей оборудования, удержания машин на преодолеваемом ими подъеме или спуске, для исключения самопроизвольного опускания груза и т.д.

В целях безопасности время торможения желательно сокращать, но при этом резко возрастают динамические нагрузки, которые могут вызвать поломки конструктивных элементов машин.

Эффективность торможения мобильных машин оценивается по величине остановочного пути, который пройдет машина с момента обнаружения опасности до момента ее остановки. Длина остановочного пути у новых колесных тракторов без прицепов при торможении их на сухой бетонированной горизонтальной дороге со скоростью 20...30 км/ч должна быть в пределах 6-11 м; для тракторов весом до 4т и 6,5...11,5м для тракторов весом свыше 4,0т (нижние границы относятся к торможению со скоростью 20км/ч, а верхние границы со скоростью 30 км/ч). В процессе эксплуатации допускается увеличение тормозных путей на 20 %.

Из теории тракторов и автомобилей известно, что тормозной (остановочный) путь можно выразить в следующем виде:



l0 = (t1+ t2+ 0,5t3) υ0/ 3,6+ fэт υ0²/ 254f ,

где l0 – тормозной путь, м; t1 – время реакции оператора (0,4…1,5 с); t2 – время задержки сигнала тормоза (0,2…0,7 с); t3 – время торможения; υ0 – начальная скорость при торможении, км/ч; fэт – коэффициент эксплуатационных условий торможения; f – коэффициент сцепления шин с почвой.

Если автомобиль (трактор) буксирует прицеп, не имеющий тормозов на колесах, то остановочный путь увеличится до

l0 = (t1+ t2+ 0,5t3) υ0/ 3,6+ fэт υ0² (Ga+ Gп)/ 254f Ga,

где Ga – масса автомобиля (трактора), кг; Gп – масса прицепа, кг.

Процесс торможения тракторов и автомобилей с прицепами более сложен, т.к. возможны наезды в процессе торможения. Чтобы это исключить,
в первую очередь тормоза должны обеспечивать торможение наиболее удаленного прицепа. Тормозные качества мобильной техники оценивают на специально оборудованных площадках или полигонах с бетонным покрытием.

В электрических приводах транспортных и грузоподъемных машин применяют торможение электродвигателя противовключением. Сущность этого способа состоит в том, что к выключенному электродвигателю подается обратный порядок чередования фаз, в результате чего возникает значительный тормозной момент, и частота вращения рабочего органа быстро уменьшается. После остановки электропривод сразу же должен быть отключен во избежание изменения направления вращения электродвигателя на противоположное.



Сигнализация по функциональному назначению подразделяется на предупредительную (предупреждение о возможной опасности), аварийную (извещение
о возникновении опасного режима работы), контрольную (контроль производственных процессов по заданным параметрам) и переговорную (оперативная связь между людьми, обслуживающими объект).

По способу действия используют сигнализацию следующих видов: световую, звуковую, цветовую и знаковую. Световая сигнализация предупреждает транспорт об опасности и характере движения (стоп-сигналы, указатели поворота, габаритные фары и др.).

По ГОСТ 12.4.026-76 установлено четыре группы знаков безопасности: запрещающие, предупреждающие, предписывающие и указательные. Для каждой группы установлены форма, цвет, размеры знаков и рекомендованы места их установки.

Места и высоту расположения знаков безопасности, их число, размер,


а также порядок применения табличек с поясняющими надписями должна устанавливать администрация предприятий и организаций по согласованию с органами государственного надзора и технической инспекцией труда.

Для человека, работающего в опасной зоне, предпочтительна одежда, резко контрастирующая с фоном местности. Для работы на открытом воздухе наиболее целесообразным является оранжевый цвет одежды. Такую одежду применяют для рабочих, занятых на ремонте железнодорожных путей и при строительно-дорожных работах.



Дистанционное управление позволяет избежать необходимости пребывания персонала в непосредственной близости от опасных зон и мест. Дистанционное наблюдение за ходом технологических процессов осуществляется визуально или с помощью средств сигнализации.

Применение дистанционного управления необходимо также в технологических процессах, в которых используют легковоспламеняющиеся или токсичные вещества (окраска машин после ремонта, протравливание семян и т.д.)

По принципу действия различают следующие системы дистанционного управления: механические, гидравлические, пневматические, электрические
и комбинированные. Механическое управление находит применение там, где оборудование размещено на небольшом расстоянии от пульта управления. Если требуется управление со значительных расстояний, то применяют другие системы. Наиболее широкое применение нашла электрическая система вследствие ее простоты и безинерционности.

Кроме рассмотренных выше технических средств защиты, направленных на обеспечение безопасности работающих, в современных условиях необходимо также одновременно учитывать экологические аспекты, т.е. защиту природной среды, т.к. создавая благоприятные условия на рабочих местах, например,


с помощью системы вентиляции, мы загрязняем атмосферу. Это очень большая проблема, требующая многократных специальных исследований, в том числе
и в сельскохозяйственном производстве (животноводческие комплексы, химизация, мелиорация, машино-тракторный парк, обработка материалов и т.д.).


Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   15




База данных защищена авторским правом ©www.vossta.ru 2022
обратиться к администрации

    Главная страница